Nachteile konventioneller Verfahren

Die bisherigen Verfahren haben erhebliche Mängel. Zum einen sind sie besonders zeitaufwendig. Der Arbeitsvorbereiter muß sich die entsprechende Zeichnung beschaffen. Er muß für die einzelnen zu fertigenden Teile einen Arbeitsfolgeplan erstellen. Hierzu ist Erfahrung erforderlich, die nicht bei jedem Mitarbeiter verfügbar ist. Anschließend werden in mühseliger Suche in verschiedenen Tabellen die Zeiten für die einzelnen Arbeitsgännge herausgearbeitet und in ein Erfassungspapier übertragen. Dieses Papier wird dann anschließend als Arbeitsplan in ein EDV-System eingegeben.

 Besonders im Anlagenbau, bei dem häufig neue Konstruktionen auftreten, ist dieses Verfahren nur mit angenäherten Werten möglich. Vom Mechaniker werden erfahrungsgemäß nur Vorgabezeiten reklamiert, die zu niedrig sind, nicht aber Vorgabezeiten, die zu hoch sind. Das Ergebnis ist also, daß zu niedrige Zeiten angehoben werden, und insgesamt für die Vorgabezeiten die Einhüllende zum Standard wird. Damit liegen generell die Vorgabezeiten zu hoch. Dieses Phänomen gilt aber nicht nur für den Anlagenbau, sondern, wenn auch im geminderten Maße, für die Serienfertigung.

 Ein weiterer schwerer Nachteil für die Einzelfertigung ist, daß die Erstellung der Arbeitspläne genau wie die Konstruktion ein Bestandteil der Lieferzeit der Anlage ist. Das Ziel ist, neben geringeren Fertigungskosten durch genauere Vorgaben und durch schnellere Verfahren die Auftragsdurchlaufzeiten zu senken.

 Daneben gibt es einen Punkt, der häufig vernachlässigt oder übersehen wird. In modernen Industriebetrieben erfolgt die Steuerung und die Fertigung auf mehreren Ebenen; ganz grob kann man sagen auf der Ebene Grobplanung, dann im Rahmen des PPS-Systems als Fertigungsplanung und -steuerung und auf der unteren Ebene als Werkstattsteuerung und Reihenfolgeplanung. Auch bei modernen Fertigungsverfahren wie Lean Production und vertärkter Gruppenarbeit, existiert diese Einteilung. Die Bedeutung der Versorgung der Mitarbeiter auf allen Ebenen mit ausreichender Informationen ist in diesen Systemen eher noch wichtiger.  

Nur sehr wenig Betriebe machen den Aufwand, Arbeitspläne und Montagestücklisten auf verschiedenen Ebenen zu detaillieren. Der Unterschied ist dadurch gekennzeichnet, daß man auf der Ebene Fertigungsplanung und Fertigungssteuerung nur die A-Ressourcen plant, wie z. B. Maschinen, wichtige Werkzeuge und Material, auf der Ebene der Werkstattsteuerung aber alle nicht unbegrenzt verfügbaren Ressourcen rechtzeitig am Arbeitsplatz haben muß. Dazu kommt, daß z. B. bei Bearbeitungszentren mit mehreren Bearbeitungsstufen ein gesamtes Los als ein Arbeitsgang für die Bearbeitungszentren in der Fertigungssteuerung geplant wird. In der Werkstattsteuerung ist aber für jede Aufspannung jedes einzelnen Teiles ein einzelner Arbeitsgang erforderlich.