Die auslösende Größe für die Produktion ist der Bedarf. Dieser Begriff
in diesem Zusammenhang bedarf der Präzision. Korrekt ist, daß der Bedarf hinsichtlich
Artikel, Termin, Menge und Qualität vom Kunden bestimmt wird. Aus diesem Kundenwunsch
leiten sich die Anforderungen an die Produktion ab. Der Termin ist dabei ein bestimmendes
Datum. Auch wenn der Kunde einen bestimmten Termin vorgibt, so ist er für ihn mit einer
gewissen Unsicherheit verbunden, denn dieser Termin kann durch andere Einflüsse obsolet
sein, z.B als einfaches Beispiel durch einen Brand in seiner Wohnung bzw. in seinem
Betrieb. Eine Terminvorgabe, die nicht auf "sofort" lautet, ist also immer durch
die Liefermöglichkeit und Zuverlässigkeit des Lieferanten verursacht. Für den Betrieb
folgert daraus, daß diese Bedingungen, Termintreue und Lieferzeit, unter Beachtung der
wirtschaftlichen Randbedingungen reduziert werden sollen, um die Wettbewerbsfähigkeit zu
erhöhen. Fritten Lay, ein amerikanische Lebensmittelhersteller wirbt zum Schrecken des
Controlling damit, jede Lieferung am Tag nach der Bestellung auszuliefern, unabhängig vom
Umfang, den Transportwegen und Wetterbedingungen. Mit dieser Zusage ist Fritten Lay sehr
erfolgreich am amerikanischen Markt.Die Lieferung kann nur
bei einem entsprechenden Lagerbestand kurzfristig bedient werden, aber auch dann ist eine
gewisse Lieferfrist erforderlich. Diese Frist ergibt sich aus der Abwicklung des
Auslagerungsvorganges, also Bestimmung des Lagerplatzes, Transport zum Versand
einschließlich Wartezeit auf das Transportmittel usw. Hinzu kommt, daß ein Lagerbestand
mit erheblichen Kosten verbunden ist, die sich nicht nur aus Kapitaldienst und Lagerkosten
ergeben, sondern zusätzlich noch Verluste durch nicht mehr absetzbare Artikel, sei es
durch Verbesserungen des Produkt6es oder Überlagerung, bringen. Man strebt also an, den
Lagerbestand so gering wie noch mit den Lieferzielen vertretbar zu halten.
Häufig wird in modernen Produktionsbetrieben angeblich erst
produziert, wenn der Auftrag vorliegt, aber das ist nicht korrekt. Es müssen nämlich
auch dann Teile bereits fertig sein, die eine zu lange Fertigungsdauer haben. Bei einem
Verbrennungsmotor z.B. müssen die Gußteile gegossen werden und auskühlen bevor sie
bearbeitet werden.
Der Bedarf, der die Produktion auslöst, ist also zum Zeitpunkt der
Produktion meist nicht bekannt und muß prognostiziert werden. Die Methoden zur
Bedarfsprognose sind im Methodenteil beschrieben. Zusätzlich kann noch ein möglicher
Bedarf definiert werden, der zur Auslastung der Fertigung auf Lager produziert werden
kann. Diese Methode ist aber aus der Mode gekommen, weil man im Gegensatz zu früher nicht
nur die Lagerkosten zur Beurteilung der Wirtschaftlichkeit heranzieht, sondern auch die
Nebenkosten, wie veraltete Teile, Verzögerung bei der Einführung moderner Konstruktionen
oder Fertigungsverfahren und nicht zuletzt auch die verspätete Fehlererkennung.
Dieser Lagerbestand ist aber noch zu ergänzen um die Mengen, die
bereits im Auftrag sind oder schon produziert werden, aber noch nicht fertig sind und
außerdem über einen eventuell vorher eingeplanten, aber geänderten Bedarf hinausgehen.
Das gilt besonders auch für andere Produkte, die die gleichen Ressourcen benötigen. Vor
der Verfügbarkeit von informationsverarbeitenden Systemen war dieser Abgleich ein
Problem, das entweder nur grob gelöst wurde oder aufwendig durch Fortschrittszahlen in
den einzelnen Fertigungsstufen. Die komplexe Fragestellung wird im Folgenden deutlich.
Abhängig von der dem Produktionssystem gestellten Aufgabe zur Erfüllung eines
vorgegebenen Produktionsplans muß ermittelt werden, welche Mengen der abgebildeten
Ressourcen erforderlich sind. Diese können in unterschiedlichen Zuständen sein. Das
Material kann im Bestand vor der Fertigung oder an unterschiedlichen Stellen der Fertigung
liegen. Maschinen, die zur Bearbeitung der Teile in der Produktion und der neu
hinzukommenden Teile erforderlich sind, können beplant sein mit anderen Aufträgen und
eingeschränkte Verfügbarkeit haben z.B. durch Wartung oder Schichtpläne,. Diese
Betrachtung ist nicht nur für das Teil als Verkaufsprodukt erforderlich, sondern auch
für die Teile, die als Zuführteile produziert oder beschafft werden bis zum kleinen
Nippel. Das ganze Netzwerk ist nur sehr aufwendig abbildbar, zumal die Zusammenhänge
nicht nur recht komplex sind, sondern auch durch Engpässe Terminverschiebungen
erforderlich sein können, die wiederum auf die Ausgangstermine Einfluß haben können. Da
unsere Betriebe aber auch schon vor der Einführung der Informationstechnik produziert
haben, ist es prinzipiell beherrschbar. Die Schwierigkeit ist nur heute, daß der Druck
auf die Lieferfristen als Wettbewerbsfaktor dazu zwingt, diese Aufgaben so genau wie
möglich zu lösen und das ist durch Informationssysteme wie ERP wesentlich verbessert.
Das klassische System hat zuerst der Materialnachschub gesichert, indem es für
Hausaufträge geschätzte Durchlaufzeiten annahm, und anschließende die Termineinplanung
durchgeführt, ohne die Durchlaufzeiten infrage zu stellen. Damit wurde bei
Terminänderungen keine Rückmeldung erzwungen, daß der ganze Auftrag verzögert ist.
Dieser Bruch in der logistischen Kette ist heute nicht mehr tragbar. Ziel ist es, ein
gesamtheitliches Netzwerk aufzubauen, in dem sowohl die Materialversorgung als auch die
Kapazitätsauslastung zusammenhängend dargestellt und erkannt werden.
Der unter diesen Prämissen (Kundenaufträge und Prognose)
ermittelte Primärbedarf wird mit dem eventuellen Lagerbestand abgeglichen und bildet dann
den Produktionsplan. Eventuell ist noch eine grobe Prüfung der Kapazität sinnvoll, mit
Kennzahlen oder Kapazitätsangaben auf Produktebene oder Werkstattebene.
Daneben sind noch Ressourcen erforderlich, die nicht abgebildet
werden, aber dann eigentlich für alle anfallenden Arbeiten ausreichend verfügbar sein
sollten.
#Abstimmung von Termin und Menge#
Das eigentliche Problem der Produktionsplanung besteht darin, den
zeitgenauen, optimierten Ressourcenbedarf zur Erfüllung der Produktionsaufgaben zu
ermitteln. Das Ergebnis der Darstellung dieses Ressourcenbedarfs enthält also die
terminliche und mengenmäßige Abstimmung zwischen den einzelnen einzusetzenden
Ressourcen. Diese Aufgabe kann sinnvoll nur gelöst werden, wenn man die Produkte
stufenweise auflöst und plant. Diese gilt unbedingt, wenn man Mehrfachverwendung von
Ressourcen für verschiedene Produkte nutzt. Diese Ressourcen können dabei sowohl
Material (Baugruppen, Bauteile, Halbfabrikate oder Rohmaterial) als auch Kapazitäten
sein.
Abhängig davon, ob die gegenseitige Abhängigkeit von Stellen oder
Ressourcen betrachtet werden soll oder nicht, sind zur Ressourcenbedarfsplanung
unterschiedlich aufwendige Modelle zu erstellen. Sie unterscheiden sich in der Genauigkeit
der zeitlich kapazitiven Abbildung der Situation und der Genauigkeit der Abbildung der
Beziehungen zwischen den einzelnen Ressourcenbedarfen. Neben den Algorithmen des
PPS-Systems sind noch das Zeitraster und die Menge der abgebildeten Ressourcen bestimmend
für diese Möglichkeiten. Die Abstimmung des Modells mit den Anforderungen des Betriebes
an die Genauigkeit zur Erreichung seiner Ziele ist eine wesentliche Aufgabe bei der
Auswahl und der Einführung eines ERP-Systems.
Wie bereits oben angerissen werden zur Deckung des Bedarfs meist
andere Baugruppen oder Bauteile benötigt. Diese können entweder von einem anderen
Unternehmen oder Betrieb beschafft werden oder im eigenen Betrieb gefertigt werden. |
